ГЕОРГИЙ КАЛАМАНОВ РАССКАЗАЛ ОБ ОСНОВНЫХ НАПРАВЛЕНИЯХ СОТРУДНИЧЕСТВА С ИРАНОМ

Заместитель министра промышленности и торговли РФ Георгий Каламанов принял участие во встрече в узком составе, которая состоялась между министром энергетики Александром Новаком и министром связи Ирана Махмудом Ваэзи в рамках постоянной Российско-Иранской комиссии по торгово-экономическому сотрудничеству.

Замглавы Минпромторга рассказал об основных направлениях двустороннего сотрудничества с Исламской Республикой Иран, в том числе в области металлургии, станкостроения, двигателестроения, автомобильной, транспортной, авиационной и другой техники, торгово-экономическом и инвестиционном потенциале регионов России, а также перспективных проектах двустороннего сотрудничества по созданию совместных предприятий, инжиниринговых центров и индустриальных парков.

Георгий Каламанов подчеркнул важность дальнейшей работы по укреплению российско-иранских торгово-экономических отношений.

По итогам заседания сторонами был подписан протокол межправкомиссии, в который также вошел раздел «Сотрудничество в области промышленности».

http://minpromtorg.gov.ru/

МИНПРОМТОРГ ОТОБРАЛ 68 ИНВЕСТИЦИОННЫХ ПРОЕКТОВ ДЛЯ ПРЕДОСТАВЛЕНИЯ СУБСИДИЙ

Минпромторг России подвел итоги первого конкурса 2015 года по отбору комплексных инвестиционных проектов по приоритетным направлениям гражданской промышленности для предоставления субсидий. Межведомственная комиссия в ходе заседания 24 июня приняла решение включить в соответствующий перечень 68 проектов с общим объемом инвестиций в основной капитал 125 млрд рублей.

В ходе первого этапа конкурсного отбора было получено 140 заявок, больше чем за оба конкурса прошлого года. По итогам предварительной экспертизы заявок на соответствие требованиям постановления правительства России № 3 от 3 января 2014 года к рассмотрению межведомственной комиссии были допущены 94 заявки.

Отобранные в итоге 68 проектов представляют 28 субъектов федерации и практически все отрасли промышленного производства: химический комплекс, металлургия, лесопромышленный комплекс, станкостроение, транспортное машиностроение и другие.

Реализация проектов, включенных в перечень, позволит создать 14,2 тыс. новых высокопроизводительных рабочих мест, создать предпосылки для совокупного прироста валового регионального продукта соответствующих субъектов федерации на 566 млрд рублей накопленным итогом в горизонте 10 лет, позволит создать поток дисконтированных налоговых поступлений в бюджеты бюджетной системы страны в 115 млрд рублей.

Главным нововведением в рамках текущей конкурсной кампании стало то, что все заинтересованные промышленные предприятия могли получить информационно-консультационную поддержку по вопросам формирования комплекта документов и подачи заявки в рамках Консультационного центра на базе Фонда развития промышленности.

Консультационный центр создан в апреле текущего года в рамках формирования на базе Фонда развития промышленности системы «одного окна» господдержки промышленности.

Специалисты центра в ежедневном режиме оказывают информационно-консультационную и справочную поддержку промышленным предприятиям по участию в конкурсных процедурах по постановлениям правительства № 3 от 03.01.2014 (субсидирование процентной ставки на реализацию новых инвестиционных проектов), № 1044 от 11.10.2014 (программа проектного финансирования) и № 214 от 12.03.2015 (субсидирование части затрат на уплату процентов по кредитам на пополнение оборотных средств и текущую деятельность).

Очередной конкурсный отбор запланирован на осень 2015 года.

http://minpromtorg.gov.ru/

Металлургия. Основные итоги 2014

По итогам 2014 года на горно-металлургических предприятиях России наблюдался рост производственных показателей в связи с существующим спросом на металлопродукцию со стороны основных потребителей. Продолжались модернизация оборудования и строительство новых производственных мощностей.

Индекс металлургического производства и производства готовых металлических изделий за 2014 год составил 100,6% по сравнению с 2013 годом, в том числе по производству отдельных видов продукции металлургического производства – 113,6%.

По данным Росстата за 2014 год: производство чугуна составило 51,4 млн тонн, или 102,9% к уровню 2013 года; стали – 70,3 млн тонн, или 102,2%; готового проката чёрных металлов – 61,2 млн тонн, или 103,4%; в том числе: сортовой (без заготовки для переката на экспорт) – 20,3 млн тонн, или 102,4%; листовой – 27,6 млн тонн, или 104,5%.

В 2014 году увеличилось потребление труб предприятиями нефтегазодобывающей промышленности и машиностроительными предприятиями; производство водогазопроводных и электросварных тонкостенных труб (суммарно), потребляемых строительной индустрией, повысилось при снижении доли стальных водогазопроводных. Возрастает доля полиэтиленовых и металлопластиковых труб. Производство стальных труб в 2014 году составило 11,5 млн тонн (113,6% к 2013 году).

Производство первичного алюминия в 2014 году составило 93,6% к 2013 году; в декабре 2014 года – 105,3% к ноябрю 2014 года и 104,4% к декабрю 2013 года.

Производство рафинированной нелегированной необработанной меди в 2014 году составило 101,8% к 2013 году; в декабре 2014 года – 109,3% к ноябрю 2014 года и 110,8% к декабрю 2013 года.

Производство необработанного никеля в январе – декабре 2014 года составило 98,2% по сравнению с январем – декабрем 2013 года; в декабре 2014 года – 105% к ноябрю 2014 года и 100,7% к декабрю 2013 года.

В металлургическом производстве произошло снижение среднесписочной численности работников на 23 тыс. человек, численность составила 477 тыс. человек (95,4% к 2013 году). Среднемесячная заработная плата работников составила 35640,3 рублей, увеличившись на 6,5% к уровню 2013 года.

В 2014 году финансовый результат по виду экономической деятельности «металлургическое производство и производство готовых металлических изделий» составил 301,7 млрд рублей прибыли, в том числе в металлургическом производстве прибыль составила 293,5 млрд рублей (в 2013 году – 214,8 млрд рублей и 192,9 млрд рублей соответственно).

В 2014 году реализованы следующие основные проекты в чёрной металлургии:

Запуск трубопрокатного комплекса с непрерывным станом FQM на Северском трубном заводе (ОАО «ТМК») мощностью 600 тыс. тонн труб в год. Объём инвестиций составил около 550 млн долларов.

Ввод в эксплуатацию линии по производству цельнокатаных железнодорожных колёс для скоростных и высокоскоростных поездов на Выксунском металлургическом заводе (ЗАО «ОМК») мощностью 10 тыс. колёс в год. Объём инвестиций – 18 млн долларов.

«Мечел» и «Евраз» продолжают осваивать производство рельс для высокоскоростных магистралей на новых рельсо-балочных станах, которые были введены в строй в 2013 году.

В целом в 2014 году в развитие чёрной металлургии было инвестировано порядка 118 млрд рублей.

В 2014 году реализовывались следующие основные проекты в цветной металлургии:

ОАО «КУМЗ» строит цеха холодной и горячей прокатки, отделения термообработки, закалки, резки листов и плит из алюминиевых сплавов (стоимость проекта – около 26 млрд рублей).

Продолжилось строительство первой очереди Богучанского алюминиевого завода мощностью 147 тыс. тонн алюминия в год. Объём финансирования строительства первой серии мощностью 296 тыс. тонн в год составляет 1,6 млрд долларов.

Проведены пусконаладочные работы на Михеевском ГОКе (ОАО «Русская медная компания»). Общая сумма инвестиций в проект составила более 27 млрд рублей.

В 2014 году инвестиции в цветную металлургию составили порядка 145 млрд рублей.

Инновации в области высокоскоростной резки алюминия

Новый синтетико-алмазный резак, разработанный Lach Diamond в сотрудничестве с Audi AG, будет представлен в Чикаго в сентябре на выставке International Manufacturing Technology Show 2014. Резак Cool Injection-Plus представляет собой сочетание разработанной и запатентованной Lach системы охлаждения Cool Injection и контроллера стружки Plus для скоростной резки алюминия, запатентованного Ауди. Сочетание это объединяет в один инструмент поток смазочно-охлаждающей жидкости через режущую поверхность и систему контроля стружки Plus. В результате имеем инструмент, способный резать на очень высоких скоростях и с очень быстрой подачей. Этот и другие искусственно-алмазные режущие инструменты Lach Diamond будут продемонстрированы на вышеназванной выставке. Бренд Lach означает инновационную технологию резки искуссавтвенным алмазом, известную почти 40 лет. И Lach насчитывает многочисленные прорывы в области дизайна инструмента и разработки инструментальных приложений. Моноблочные резаки Cool Injection-Plus могут изготавливаться с самым большим числом режущих кромок, потому что стружка, образующаяся во время резания, может сразу отводиться от зоны резания.

При обработке заготовки таким режущим инструментом преимущество имеют как заготовка, так и инструмент. В результате получаем как максимальное качество поверхности и точности проектных размеров получаемой детали, так и максимальный срок службы инструмента. То есть стружку не нужно снимать по несколько раз.

В итоге в автопроме удалось достигнуть более чем 50-процентного сокращения времени обработки резанием, особенно при изготовлении двигателей и трансмиссий. Резаки Cool Injection-Plus поставляются готовыми к установке и могут применяться без предварительного выполнения тех или иных трудоемких корректирующих мероприятий.

http://www.metaprom.ru/

Специалисты Sandvik представили новый сплав

Специалисты Sandvik Coromant по инструменту и оснастке представили новый сплав, предназначенный для повышения теплостойкости инструмента на операциях точения стали.

По сравнению сосплавом GC4325, успешно выпущенного на рынок в октябре 2013 года, сплав GC4315 является идеальным выбором при ещё более высоких скоростях и более продолжительном резании.

Сплав GC4315, предназначенный для оптимизации обработки в области ISOP15, способен выдерживать экстремально высокие температуры резания, что позволяет увеличивать скорость съёма металла без снижения стойкости. Подобно сплаву GC4325, новый сплав выполнен с использованием технологии Inveio™ – технологического прорыва в области однонаправленной ориентации кристаллов покрытия, который обеспечивает поразительно прогнозируемую и надёжную работоспособность инструмента.

Идеально соответствуя требованиям безлюдного массового производства и даже обработки материалов высокой твёрдости, сплав GC4315 может применяться для наружного и внутреннего точения, черновых и чистовых операций с применением СОЖ и без, а также непрерывного резания и прерывистого резания с лёгкими ударами. 

Во время заводских испытаний по обработке корпусной детали, изготовленной из низколегированной стали (335 HB), сплав GC4315 продемонстрировал впечатляющие результаты. Пластина обработала две полные детали (операции наружного осевого и торцевого точения), в то время как постоянно используемая пластина конкурента справлялась только с 1,2 детали. Это было связано с большей стойкостью к лункообразованию сплава GC4315, что очень важно при таком длительном резании (19,24 минуты на деталь). Глубина резания равнялась 3 мм.

Не менее поразительные результаты были достигнуты ещё на одном предприятии. В данном случае осуществлялось наружное профильное точение ведущего вала из низколегированной стали (200 HB). При работе с высокой скоростью резания, 350 м/мин, сплав GC4315 показал более высокую стойкость к износу по задней поверхности по сравнению с пластиной конкурента, на которой покрытие износилось полностью, вплоть до основы. 

Пластины из сплава GC4315 доступны как без задних углов (для инструментов T-MaxP®), так и с задними углами (CoroTurn® 107), а также с разнообразными геометриями для определенных видов обработки.

Источник: http://www.i-mash.ru/ 

В РАЗВИТИЕ СТАНКОСТРОЕНИЯ ВЛОЖАТ БОЛЕЕ 15 МЛРД РУБЛЕЙ ДО 2016 ГОДА

Фото: Павел Птицын

Объем государственных инвестиций на развитие отечественного станкостроения в 2014-2016 годах составит свыше 5 млрд рублей, а привлеченных внебюджетных средств – свыше 10 млрд рублей. Об этом на открытии крупнейшего выставочного проекта России в области станкостроения «Металлообработка-2014» заявил министр промышленности и торговли России Денис Мантуров.

За счет этого к 2020 году доля произведенных в России станков с числовым программным управлением на внутреннем рынке увеличится более чем в три раза, что будет способствовать модернизации промышленности и развитию конкурентоспособного российского станкостроения.

Открывая выставку, глава Минпромторга подчеркнул значимость подпрограммы «Станкоинструментальная промышленность» государственной программы «Развитие промышленности и повышение ее конкурентоспособности». Ее реализация позволит удовлетворить растущий внутренний спрос на продукцию станкостроения и повысить конкурентоспособность продукции отрасли на внутреннем и внешнем рынках.

«Россия должна вернуть себе статус мировой промышленной державы. Одним из ключевых условий для достижения этой цели является наличие в стране развитого станкостроения, которое напрямую связано с разработкой новых типов промышленной продукции, а значит, определяет степень конкурентоспособности страны, – заявил глава Минпромторга Денис Мантуров. – Реализация подпрограммы «Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности» будет способствовать модернизации промышленности с учетом интересов государства и повышению конкурентоспособности станкостроения в России».

Окончательная редакция подпрограммы «Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности» была одобрена 15 апреля 2014 года. Сейчас идет корректировка бюджета, которая закончится в июне. Следующим шагом Минпромторг согласует правила предоставления субсидий по проектам, а осенью 2014 года будут запущены первые из них.

Подпрограмма предусматривает субсидирование затрат на проведение научно-исследовательских и опытно-конструкторских разработок в рамках реализации комплексных проектов по организации серийных производств станкоинструментальной продукции. Кроме того, государство внесет имущественный взнос в холдинг «Станкопром» для реализации проектов по созданию серийных производств станкоинструментальной продукции. Это позволит уже до конца 2016 года создать свыше 1000 единиц высокопроизводительных пятикоординатных станков. А к 2020 году доля произведенных в России станков с числовым программным управлением на внутреннем рынке увеличится более чем в три раза (с 10 до 33%). При этом вся продукция должна найти своего потребителя, так как, согласно прогнозу ведомства, объем спроса на продукцию станкостроения со стороны модернизируемых с участием бюджета российских предприятий и оборонно-промышленного комплекса с 2014 по 2020 годы составит порядка 615 млрд рублей.

Среди предложенных Минпромторгом и поддержанных правительством России мер поддержки отечественного станкостроения – создание Единого федерального инжинирингового центра и организация станкостроительных кластеров в Республике Татарстан, Ульяновской, Свердловской и Ростовской областях. Кроме того, по инициативе Минпромторга и Госкорпорации Ростех ведущие российские станкостроительные предприятия были консолидированы в холдинге «Станкопром», который в будущем станет «локомотивом» развития отрасли и поспособствует модернизации производственных мощностей станкостроителей. Гарантией конкурентоспособности отечественной продукции на долгосрочную перспективу станет создание совместных производств на территории России.

www.minpromtorg.gov.ru

«СТАНКОПРОМ» ЗАКЛЮЧИЛ РЯД ВАЖНЫХ СОГЛАШЕНИЙ С РОССИЙСКИМИ ПРЕДПРИЯТИЯМИ

Фото: Павел Птицын

В Москве в ходе выставки «Металлообработка–2014» в присутствии министра промышленности и торговли Дениса Мантурова были подписаны стратегические соглашения о сотрудничестве в области станкостроения.

Входящий в Госкорпорацию Ростех холдинг «Станкопром», который определен в качестве системного интегратора отрасли, договорился о взаимодействии с Объединенной авиастроительной корпорацией (ОАК) и Объединенной двигателестроительной корпорацией (ОДК).

Кроме того, Савеловский машиностроительный завод подписал договоры с белорусскими предприятиями о производстве в России станков с числовым программным управлением (ЧПУ). Эти соглашения призваны дать импульс всей российской станкостроительной отрасли и, в частности, будут способствовать развитию импортозамещения.

Соглашение «Станкопрома» и Объединенной авиастроительной корпорации предусматривает реализацию совместных проектов, направленных на развитие научно-производственного потенциала ОАК с целью снижения себестоимости производимой продукции, повышения ее качества и конкурентоспособности. В числе основных направлений сотрудничества будут аудит существующих и перспективных технологических процессов в области механообработки, разработка предложений по внедрению технологического оборудования российского производства, работы по техническому перевооружению, в том числе связанные со строительством и реконструкцией объектов в организациях ОАК.

«Станкопром» также подписал соглашение с входящей в Ростех ОДК. Стороны намерены содействовать сохранению и развитию научно-производственного потенциала машиностроительного комплекса России, его переходу на инновационные пути развития через повышение качества и конкурентоспособности продукции.

«Подписание соглашений «Станкопрома» с ОАК и ОДК является началом создания единого технологического решения, направленного на развитие научно-производственного потенциала авиа- и двигателестроителей, – подчеркнул Денис Мантуров. – Наша цель – уменьшение зависимости от импортных поставщиков и снижение себестоимости продукции. По инициативе Министерства промышленности и торговли «Станкопром» консолидировал ведущие российские станкостроительные предприятия страны, компания должна стать «локомотивом» развития отрасли. При этом ни о какой монополизации рынка речи не идет. На «Станкопром» возложены задачи по развитию отечественных предприятий отрасли. Ни одна частная компания с этим просто не справится».

Также на выставке было подписано соглашение об объединении усилий Савеловским машиностроительным заводом (СМЗ) и белорусскими предприятиями (Гомельский завод станочных узлов и «СтанкоГомель») по развитию станкостроительных и инструментальных производств на территории России. Соглашение предусматривает организацию на площадке СМЗ производства токарных и фрезерных станков с ЧПУ с последующей поставкой готовой продукции российским промышленным предприятиям. Такие станки либо не производятся на территории Российской Федерации, либо производятся, но в количестве, недостаточном для удовлетворения внутреннего спроса.

Развитие отечественной станкоинструментальной промышленности поддерживается Минпромторгом в рамках госпрограммы «Развитие промышленности и повышение ее конкурентоспособности», ответственным исполнителем которой является министерство.

www.minpromtorg.gov.ru

СТАНКОСТРОИТЕЛЬНЫЕ ПРЕДПРИЯТИЯ РОССИИ И БЕЛОРУССИИ ДОГОВОРИЛИСЬ О КООПЕРАЦИИ

Фото: Павел Птицын 

На площадке «Савеловского машиностроительного завода», входящего в холдинг Ростеха «Станкопром», в кооперации с белорусскими предприятиями будет организовано производство токарных и фрезерных станков с числовым программным управлением (ЧПУ) для последующей поставки готовой продукции российским промышленным предприятиям. Соответствующее соглашение было подписано в ходе выставки «Металлообработка-2014» в присутствии министра промышленности и торговли России Дениса Мантурова.

Соглашение между «Савеловским машиностроительным заводом» и предприятиями белорусского холдинга «Белстанкоинструмент» «Гомельский завод станочных узлов» и «Станкогомель» было подписано в развитии протокола, подписанного в апреле 2014 года в Минске между первым заместителем министра промышленности и торговли России Глебом Никитиным и заместителем министра промышленности республика Беларусь Геннадием Свидерским.

"Общая прогнозная оценка потенциала кооперированного производства составляет около 300-400 станков в год" - 

Сергей Ветров

«Это первое соглашение. В дальнейшем планируется аналогичные соглашения с другими предприятиями, входящими в холдинги «Станкопром» и «Белстанкоинтсрумент», в частности речь идет об ОАО МЗОР и ОАО Станкозавод «Красный борец». Общая прогнозная оценка потенциала кооперированного производства составляет около 300-400 станков в год», - сообщил заместитель генерального директора «Станкопрома» Сергей Ветров.

Указанные предприятия имеют многолетний опыт проектирования и производства сложнейших станков с ЧПУ и специальных станок на их базе для целей комплексного технического перевооружения предприятий промышленности.

Наличие исторического опыта кооперированного производства между станкостроительными предприятиями России и Белоруссии во времена Советского Союза придает уверенность в воплощении намеченных планов, отметил Сергей Ветров.

Сергей Ветров также сообщил о наличии планов по выходу на зарубежные рынки. По его словам, в первую очередь, речь идет о традиционных для нас рынках Юго-Восточной Азии. 

www.minpromtorg.gov.ru

НАЗВАНЫ СРОКИ СТАРТА ПЕРВЫХ ПРОЕКТОВ ПО ПРОГРАММЕ СТАНКОСТРОЕНИЯ

Осенью будут запущены первые проекты по подпрограмме «Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности», заявил первый заместитель главы Минпромторга Глеб Никитин. Соответствующий комментарий он дал в ходе военно-промышленной конференции, прошедшей в Москве 27 мая.

«15 апреля 2014 года была одобрена окончательная редакция подпрограммы «Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности». Сейчас идет корректировка бюджета, которая закончится в июне. Потом Минпромторг согласует правила предоставления субсидий по проектам, а осенью будут запущены первые из них», – рассказал Глеб Никитин.

Старт перезагрузке  станкостроительной отрасли даст создание Единого федерального инжинирингового центра «Станкоинжиниринг» на базе МГТУ «Станкин» и холдинга «Станкопром», входящего в Госкорпорацию Ростех. Соглашение о стратегическом сотрудничестве сторон было подписано 31 декабря 2013 года, а сейчас завершается регистрация юридического лица новой структуры.

В своей деятельности новый инжиниринговый центр будет опираться на научно-технический и кадровый потенциал, а также материальную базу научных, конструкторских и технологических подразделений институтов и предприятий «Станкина» и «Станкопрома». При этом взаимодействие с партнерами будет осуществляться строго на рыночных принципах конкуренции, тем более что уровень компетенции и конкурентные преимущества и без дополнительных преференций обеспечат новой структуре приоритетную позицию в отрасли.

Задачей «Станкоинжиниринга» является разработка отраслевых стандартов, базовых решений и требований к выбору оборудования и программного обеспечения для потребностей всех базовых отраслей российской промышленности.

Другим основополагающим направлением работы центра станет решение задач по разработке и организации серийного производства конкурентоспособных средств машиностроительного производства, превосходящих по своим техническим характеристикам и показателям, характеризующим соотношение цены и качества, лучшие зарубежные аналоги.

«Реализация подпрограммы «Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности» будет способствовать модернизации промышленности с учетом интересов государства и развития собственного конкурентоспособного станкостроения в Российской Федерации», – добавил первый замминистра.

www.minpromtorg.ru

"Пумори" готовится к участию в выставке "Металлообработка-2014"

Посетители стенда корпорации смогут ознакомиться с новинками оборудования и инструмента.

Уральская машиностроительная корпорация "Пумори" в очередной раз примет участие в международной выставке "Металлообработка" (Москва), которая в этом году пройдет 16-19 июня с 10:00 до 18:00; 20 июня с 10:00 до 16:00.

В этом году корпорация, в частности, представит современные металлообрабатывающие станки собственной сборки Okuma-Pumori. Наряду с
традиционной экспозицией ведущих мировых брендов, таких как Okuma, Toshiba, Okamoto, Davi Promau, Ingersoll, Fastems, Manurhin, M. A. Ford, посетили ознакомятся и с новинками от партнеров, в частности увидеть в действии ленточнопильные станки GP производства компании Pegas Gonda, системы инструментообеспечения Matrix от производителя Iscar.

Напомним, что в прошлом году спрос на оборудование, входящее в товарный портфель "Пумори", был отмечен значительным ростом - на 40 процентов.

и-Маш. Ресурс Машиностроения.

КОВРОВСКИЙ ЭЛЕКТРОМЕХАНИЧЕСКИЙ ЗАВОД ЗАПУСТИЛ В СЕРИЮ ЯПОНСКИЕ СТАНКИ

Ковровский электромеханический завод запустил в серийное производство станки с числовым программным управлением (ЧПУ) японской компании Takisawa. Событию предшествовали пять лет переговоров. Это первый опыт экономического сотрудничества японской компании с Россией.  

Компании подписали договор о сотрудничестве 31 июля прошлого года. На выбор японцев повлияло то, что КЭМЗ использовал более 60 разновидностей станков японской компании и накопил значительный опыт в их применении. Завод – один из лучших в России по сервису, квалификации кадров и технологическим параметрам, а также удачно географически расположен.

На церемонии запуска производства присутствовали замминистра промышленности и торговли России Гульназ Кадырова, губернатор Владимирской области Светлана Орлова, генеральный директор КЭМЗ Владимир Лебедев и председатель совета директоров завода Ярослав Карпов, а также президент компании Takisawa Харада Кадзухиро.

Гостями презентации стали партнеры завода и потенциальные покупатели станков из Ростова, Мурома, Радужного, Рязани, Ельца, Нижнего Новгорода, Самары, Москвы и других городов России.

Мы уверены в надежности наших партнеров из Коврова и надеемся, что наши экономические связи не только окрепнут, но и расширятся
президент компании Takisawa Харада Кадзухиро
Идея создания станкостроительного производства принадлежит японской компании, отметил гендиректор КЭМЗ Владимир Лебедев. Для того чтобы стать привлекательным для Takisawa, одного из мировых лидеров машиностроения, на КЭМЗе более десяти лет проводили модернизацию производства на базе станков с ЧПУ. А производство высокотехнологичных станков началось на заводе два года назад.

«Это первый опыт подобного сотрудничества с Россией в истории нашей компании. Мы уверены в надежности наших партнеров из Коврова и надеемся, что наши экономические связи не только окрепнут, но и расширятся», – цитируют президента компании Takisawa Хараду Кадзухиро «Владимирские ведомости».

Приветствуя гостей презентации, глава японской компании обратился к ним по-русски. По словам гендиректора КЭМЗа Владимира Лебедева, изначально завод покупал станки Takisawa, которые работают на заводе в три смены уже шесть лет и на практике доказали свою надежность и высокое качество.

«Теперь завод сможет не только продавать станки, но и производить, а также обучать работе на них. В декабре прошлого года шесть лучших специалистов завода ездили в Японию для изучения методов производства станков и быстро овладели ими. Сейчас завод может предложить весь комплекс услуг, начиная от обслуживания, пусконаладочных работ, разработки технологий, поставки инструмента и заканчивая обучением», – цитируют Владимира Лебедева «Владимирские ведомости».

www.minpromtorg.ru

WIDIA представляет новые высокопроизводительные фрезы для обработки чугуна

Тестовые испытания нового фрезерного сплава WK15CM для обработки чугуна демонстрируют увеличение стойкости инструмента до 40%, что ощутимо отразится на производительности обработки в целом.

Детали из серого чугуна находят свое применение во многих отраслях промышленности, включая автомобильную, энергетическую, гидроэнергетическую, тяжелое машиностроение и другие. Цеха, занимающиеся фрезерованием этих деталей, прекрасно понимают, что высокая производительность и надежность режущего инструмента - это ключ к успеху.

Учитывая особенности данной области фрезерования, WIDIA выпустила пластины из нового сплава WK15CM для торцевых фрез, фрез для обработки уступов и профильной обработки, предназначенных для деталей из чугуна.

Тонкий слой алюминия обеспечивает повышенную износостойкость покрытия за счет увеличения его целостности на высоких скоростях. Фирменная обработка пластин из сплава WK15CM после нанесения покрытия обеспечивает дополнительное повышение прочности режущей кромки за счет снижения поверхностных напряжений. Это предотвращает образование термических трещин и отслаивание покрытия, основных видов износа пластин при фрезеровании чугуна, особенно при использовании охлаждения.

Режущие кромки новых пластин также подвергаются микрополировке для снижения усилия резания и уменьшения трения. В результате вы получаете высоконадежные фрезерные пластины, которые заметно повысят скорость и производительность обработки деталей из чугуна в условиях любого производства.

и-Маш. Ресурс Машиностроения.

СТАНЭКСИМ участвует в новом производственном проекте ГК "Римера"

Специалисты компании СТАНЭКСИМ продолжают работы в рамках проекта ГК "Римера" по строительству на Челябинском трубопрокатном заводе нового производства штампосварных деталей трубопроводов (ШСДТ): тройников, отводов, катушек. 

Проект реализуется при участии крупнейших производителей и поставщиков основного технологического оборудования. СТАНЭКСИМ выступает в качестве поставщика станков для механической обработки ШСТД. 

Оборудование, которое будет поставлено компанией СТАНЭКСИМ, разработано в соответствии с потребностями заказчика. Оно изготавливается в специальном техническом исполнении и не имеет аналогов. Новые станки обеспечат производству высокую производительность, а также минимальные эксплуатационные затраты. 

Запуск цеха запланирован на середину 2015 года. Новое производство позволит ГК "Римера" производить полную номенклатуру соединительных деталей трубопроводов и предложить сектору ТЭК высококачественные трубные узлы.   

и-Маш. Ресурс Машиностроения.

Российско-чешское оборудование пополнило станочный парк Уралвагонзавода

В механосборочном цехе №1 Уралвагонзавода установлены два высокоточных токарных станка совместного российско-чешского производства "МТЕ-KOVOSVIT" с системой числового управления и программным обеспечением фирмы Siemens.

Внедрение современного оборудования - лишь первый этап масштабного техперевооружения подразделения, отмечают в пресс-службе УВЗ. Оно связано со значительным увеличением производственного плана.

Два станка "MTE-KOVOSVIT" заменят работу сразу шести старых морально и физически изношенных станков. С появлением современного оборудования увеличится производительность цеха, а потери от брака снизятся в разы. Новое оборудование будет осуществлять токарные и фрезерные операции на деталях диаметром до 250 мм и позволит изготовить широкую номенклатуру изделий: фланцы, валы, стаканы и другие - для железнодорожной и спецтехники.

Работать на них будут операторы станков с программным управлением. Их обучением уже занимаются представители фирмы-производителя. Учитывая, что новое оборудование компьютеризировано и работает в автоматическом режиме, человеческий фактор в процессе изготовления детали минимизирован. Оператору остается лишь задать программу, и установить деталь, а дальше центр сам произведет все операции. В смену работу двух станков будет обеспечивать один оператор. Планируется, что они будут работать в круглосуточном режиме, в три смены.

Подобное оборудование уже успешно используются в других подразделениях головного предприятия корпорации УВЗ.

и-Маш. Ресурс Машиностроения.

Обзор рынка листогибочного оборудования

Приобретая листогиб, следует исходить не только из задач, которые вы собираетесь перед ним ставить. Важно, опираясь на понимание рыночной ситуации, сделать оптимальный выбор по соотношению цена-качество-функциональность

Область применения листогибочных станков очень широка: водостоки, водосточные трубы, рекламные конструкции, элементы металлической кровли и пр. При этом все устройства работают по технологии холодной гибки (без нагрева), т. к. максимальная толщина обрабатываемого листа стали – 4 мм. Хотя можно и чуть больше. Например, для изготовления дорожного ограждения.

Конструкция и принцип работы листогибов

Исходя из задач все листогибные станки по своей конструкции делятся на ручные и механические с приводом (электрический, воздушный или гидравлический). Для небольшого объема работ вполне достаточно возможностей ручного листогиба. При серийном производстве однотипных деталей необходимо выбирать механический станок с большой производительностью, а в некоторых случаях и дополнительными опциями (например, ограничителями заготовок).

Предназначение ручной установки – в изготовлении профильных изделий из тонколистовой стали, меди и алюминия. Толщина листа может быть не более 0,7 мм, максимальная ширина до 2500 мм.

Принцип работы листогибов следующий. Заготовка фиксируется на столе станка при помощи прижимной рамы (эксцентриковая стяжка). Загиб выступающей части детали на требуемый угол осуществляется поворотной балкой. Максимальный угол загиба составляет 135 градусов с возможностью догиба до 180.

Усилие прижима регулируется. При этом длина подаваемой заготовки не ограничивается. В целом простота конструкции и эксплуатации станка обеспечивает его высокую надёжность и безотказность. Более того, ремонтировать установку можно даже в «полевых» условиях.

Механические листогибы, например, с электромагнитным прижимом имеют несколько иную конструкцию и особенности. Во-первых, заготовка прижимается электромагнитом. Во-вторых, установка отличается усиленной жесткостью, что повышает прямолинейность и качество гиба.

Параметры угла гибки и длины листа можно задать с помощью ограничителей. Это необходимо для серийного изготовления. Сам процесс деформации происходит за счет вдавливания заготовки в выемку матрицы гидро- или пневмоприводом. Электромагнитный листогиб предназначен для работы с заготовками толщиной 3 мм и максимальной длинной 2500 мм.

Типы листогибных станков

Существует несколько типов листогибов. Гибочные установки могут быть как стационарные (промышленные, для использования в цехе), так и передвижные (мобильные, используются на площадке). По принципу действия происходит ещё одно деление: прессы прямого действия и станки с поворотной балкой. Последние имеют ряд серьезных преимуществ перед обычными прессами. Во-первых, станок с поворотной балкой не повреждает поверхность металла. Гибочная траверса обжимает лист, соблюдая ось вращения и никаких сдвигов в результате не происходит. Во-вторых, установки такого типа могут производить небольшую гибку на крупных деталях.

Однако и прессы имеют свои особенности. Например, они делают загиб с перемещением всего металлического листа. А станки, как известно, перемещают только выступающий перед столом материал.

Ранее мы говорили о том, что все листогибы делятся на ручные и механические. О достоинствах ручного станка много говорить нет смысла, т. к. область его применения не столь широка. Отметим только его мобильность и низкую стоимость. А также возможность быстро гнуть и резать заготовки, особенно, если бригада рабочих состоит из двух человек.

О механических же установках нужно рассказать подробнее. Просто даже потому, что при возрастающих объемах работ без механизированной установки уже не обойтись.

При работе на таких станках все основные действия оператора (подача листа, прижим, работа листогибочного механизма, отрезание) полностью механизированы. Управление осуществляется либо нажатием кнопки, либо ножной педалью. Естественно, модели с педалью более удобны, т. к. высвобождают руки оператора.

Основное достоинство механического листогиба – производство абсолютно идентичных деталей. Что при повышенных требованиях крупных серийных производств совсем не маловажно.

По желанию заказчика установки могут быть дооснащены дополнительными опциями. Такими как: роликовые ножи, ограничители подачи стальной ленты, накопитель готовой продукции, а также дополнительным профилирующим инструментом. Благодаря этому, возможности механических листогибов значительно расширяются. Можно, например, изготавливать П- и С-профили, выполнять волнообразную и ассиметричную гибку, гибку в разные стороны, делать цилиндрические детали и пр.

Обзор моделей листогибов

Приобретая листогиб, следует исходить не только из задач, которые вы собираетесь перед ним ставить. Важно, опираясь на понимание рыночной ситуации, сделать оптимальный выбор по соотношению цена-качество-функциональность.

В первую очередь ориентируемся на производителя. Самые лучшие и надежные установки выпускают иностранцы (Германия и др.), т. к. они обладают современным высокоточным металлообрабатывающим оборудованием для их производства. Небольшую долю рынка занимают китайские станки. Они дешевые и некачественные. Россия же занимает «золотую середину».

Покупка европейской модели гарантирует класс и надежность, но может оказаться слишком дорогой для многих отечественных производств. Да и окупаемость такого станка затянется надолго. Китайскую установку имеет смысл приобретать только в одном случае, когда требуется не качество, а единовременный заработок. В общем, листогибочный станок российского производства будет во всех отношениях наилучшим решением. К тому же у его владельца никогда не возникнет проблем с запасными частями.

Однозначный лидер среди ручных листогибочных станков – отечественнаямодель ЛГС 26. Установка предназначена для обработки металла непосредственно на месте проведения работ и потому идеальна для «полевых» условий. Основная задача – изготовление деталей для кровли и фасадов. Станок функционален, безотказен в работе имеет относительно небольшую стоимость от 34 тысяч рублей.

Из российских механических моделей листогибов стоит обратить внимание на пневматический листогиб ЛГСП-27. Это пресс прямого действия, используемый для изготовления простых деталей (уголок, швеллер, оцинкованный или окрашенный листовой металл). Угол гиба до 90 градусов. Модель отличается компактностью, безотказностью и мощностью привода. Станок может быть легко встроен в линию серийного производства, либо эксплуатироваться самостоятельно в мелкосерийном выпуске деталей. Цена: от 380 тысяч рублей.

В Европе качество листогибных установок примерно одинаково. Поэтому советуем обратить внимание на надежные словацкие листогибы. Например, электромеханические машины с поворотной балкой компании H. M. Transtechсерии TFM. Это одна из самых современных разработок. Установки представляют цельную сварную конструкцию, очень износоустойчивы и требуют минимального обслуживания. Прижим регулируется автоматически. Управление осуществляется педалью. А гнуть такая машина способна целый спектр металлов. Стоимость начинается от 799 тысяч рублей.

Из механических прессов прямого действия европейской сборки большой популярностью у российских предприятий пользуются голландские листогибы SMD. Они позволяют изготавливать детали с определёнными параметрами жёсткости и прочности. Очень многофункциональны и высокопроизводительны. Оснащены специальным сенсорным экраном для задания и отслеживания всех процессов деформации детали. Работают со всеми видами приводов и по уверению производителей способны гнуть листы практически любой толщины (!). Цена на заводе-изготовителе в переводе на наши деньги стартует от 585 тысяч рублей.

Наконец, лучшими на сегодняшний день, как мы уже говорили, являются немецкие листогибочные машины. Лидирующие позиции на рынке этого оборудования занимают гидравлические установки фирмы SCHECHTL. Станки успешно зарекомендовали себя в металлообрабатывающей отрасли. Помимо внушительного стандартного комплекта они могу оснащаться дополнительными сменными приспособлениями. Это позволяет гнуть листы любой конфигурации. Стоимость на установки начинается от 750 тысяч рублей.

Владислав Пермин, специально для Equipnet.ru